新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。國內企業引進應用精益生產管理模式至今，在6S管理、目視管理及標準作業等簡單易行的精益生產方面取得了一定成效，但尚未形成體系化精益生產管理模式。

精益生產管理模式

現代精益生產管理模式如下：

一、增強顧客滿意度，營造信任協作環境

堅持以用戶為關注焦點，緊跟用戶需求，挖掘潛在市場，開展針對性設計，建立用戶體驗式參與機制，同時及時解決產品使用過程中存在的問題并舉一反三，另外建立定期回訪制度，密切跟蹤用戶使用體驗，收集整理反饋意見，快速反應、篩選分析、制定方案、組織實施，不斷增強顧客滿意度，努力營造信任協作環境。

二、建設精益生產管理體系

成立由企業主要領導擔任組長的領導小組，負責審議精益生產管理工作方案、年度目標、基于實際績效的考核結果，監督指導工作開展，決策推進過程中的重大事項。下設綜合管理組，負責制定精益生產管理工作方案、年度目標，細化考核指標并落實，強化質量體系建設，開展實現策劃，推進成本工程，強化標準建設，規范作業流程等。

三、建立基于實際績效的考核機制

根據精益生產管理工作總體目標，依據“及時制造、消滅故障、消除一切浪費”原則，細化明確質量管理、生產策劃、成本控制、標準建設、流程規范等考核指標，納入月度科研生產講評及年度經濟運行綜合講評考核范圍，并與員工薪酬、年度績效、職務職稱晉升掛鉤，擴大員I參與范圍，激發員工工作積極性。

四、強化質量體系建設

貫徹“體系為基、預防為主、追求卓越、用戶滿意”的質量價值觀，結合產業特點，建立相應的質量管理體系，健全崗位責任制，建立質量責任追責機制，定期開展質量問題專題分析，發布質量問題通報，堅決杜絕低層次、重復性、人為質量事故，進一步提高產品品質，降低質量成本。

五、開展全壽命周期產品實現策劃

開展產品實現策劃，涵蓋設計開發策劃、質量保證策劃、研制進度策劃、技術狀態管控策劃、經費策劃、保障條件策劃、人力資源策劃、風險管理策劃、分工定點方案等，積極推進技術成熟度、制造成熟度、保障成熟度評估，確保均衡策劃、均衡生產、均衡交付，指導全壽命周期的研制生產活動。

六、推進成本工程

強化成本可控意識，創新成本控制方法，制定目標成本，推進成本工程。對標設計控制成本，優化工藝節約成本，陽光采購競爭擇優，數字協同降低投入，避免“三類”問題，降低質量成本，分類歸集項目研發成本，編制經費概算報告，構建成本價格數據庫，規范后續項目報價，努力降低產品研發和生產成本，顯著提升產品市場競爭能力。

七、強化標準建設，規范流程作業

1、精益生產強化設計標準

貫徹落實結構與功能一體化、系統與分系統集成化、軟件與硬件相互滲透化設計理念，建立技術狀態基線，強化技術狀態基線演變控制，嚴格管理技術狀態基線更改、偏離許可和讓步，同時建立系列化貨架產品庫，根據用戶需求及技術發展，定期補充更新產品型譜。

2、精益生產加強工藝優化

推進設計工藝一體化進程，深化工藝仿真工程化應用，分類管理關重件及普通件，推廣組合夾具、通用工裝及柔性化工裝，選擇運行成本低、效率高的工藝設備，減少對關鍵工藝設備的依賴，在保證工藝要求的基礎上，選擇加工余量小、生產效率高、材料利用率高、制造成本低的工藝方法。

3、精益生產規范生產管理

深人貫徹“統籌策劃、計劃主導、過程管控、突出重點”工作思路，根據年度總體策劃，分解細化月度作業計劃，梳理關重環節，提高管控等級，建立月調度會、周協調會等協調機制，采取“預警通知、問題通報、經濟問責”等管理措施，確保流程作業，規范生產管理。

八、打造數字化協同平臺

建立基于三維模型的設計、工藝、生產一體化條件，實現產品全三維下廠；建立企業資源計劃系(ERP)，實現計劃、調度、領料、加工、檢驗數字化作業間，提高工作效率、強化過程動態管控；加強虛擬樣機研制和數字化仿真試驗研究，建立試驗數據及成果共享庫，避免大型試驗重復性投入。

九、持續改進提升

定期開展用戶回訪，針對用戶體驗不斷優化設計；同時根據設計成熟度、工藝穩定性，及時調整工藝路線及生產布局，減少冗余環節、提高生產效率；分類歸集項目研發成本，形成經費概算報告，橫向對比、綜合分析，在保證質量前提下優化價格組成，提高產品性價比。

現代企業通過采取精益生產模式，營造良好的外部環境，建立健全生產、質量體系及基于實際績效的考核機制，開展全壽命周期策劃，強化標準、成本可控、數字協同、持續改進，從而不斷優化產業結構，提升產品性價比，顯著提升市場競爭力，有效推動企業轉型升級。