新益為TPM咨詢公司概述：TPM管理是針對設備的一種管理工具，它不是為了管理而管理，而是為了設備在生產(chǎn)過程中發(fā)揮最大的作用，降低設備的故障率，延緩其使用壽命，降低成本，提高生產(chǎn)量，為企業(yè)創(chuàng)造更高的效益。

企業(yè)應如何利用TPMTPM設備管理提高設備利用效率呢？

TPM設備管理

1、建立、健全TPM設備管理檔案及設備故障履歷

“好記性不如爛筆頭”，建立、健全、完善的檔案體系是TPM設備管理不可缺少的重要環(huán)節(jié)。認真記錄設備的性能指標，詳實記錄各種備件的更換時間、損壞原因以及檢修所需時間，更換周期，建立“維修知識數(shù)據(jù)庫”，提高維修人員技能，縮短維修時間，這些對我們的計劃檢修、備件儲備都具百益而無一害。

準確的管理檔案更是確定大中修周期及內(nèi)容的最可靠的信息來源。檔案管理是指引TPM設備管理前進的航標燈，促使TPM設備管理逐步走向規(guī)范化、現(xiàn)代化、科學化。

2、建立點檢定修機制

點檢定修制是一項重要的TPM設備管理制度，推行全員參加的以點檢為核心的設備點檢定修制是保持設備穩(wěn)定順行的有力保障。為深化點檢制，應該建立健全了廠級、車間級和班組級三級點檢管理體系和網(wǎng)絡，本著“簡單設備誰使用誰負責、復雜設備誰維修誰負責”原則，進一步明確責任，加強考核，避免了只追求產(chǎn)量、不關心設備狀況、設備帶病運行現(xiàn)象的發(fā)生。

推行小時巡檢制和設備隱患故障分類控制體系，設備點檢應該按照“定人、定點、定周期、定標準、定點檢計劃表、定記錄、定點檢工作流程和定點檢業(yè)務流程”的要求；制定崗位點巡檢制度，運用巡檢卡進一步明確巡檢內(nèi)容、巡檢標準、巡檢時間和巡檢責任人，做到分工明確、協(xié)作密切、責任落實、作業(yè)標準化，使點巡檢切實起到預防預報的作用。

為有效解決點巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的各類問題，建立了設備隱患故障分類控制體系：一類故障利用定修時間排除，二類、三類故障通過巡檢和點檢即可控制，每天晨會車間依據(jù)“設備隱患故障分類控制整改表”提供的信息，安排當日點檢重點，有效控制設備劣化趨勢，提高設備作業(yè)時間。

在點檢的基礎上，優(yōu)化定修模型。定修模型以點檢總結(jié)和分析為依據(jù)，充分考慮各生產(chǎn)工序之間的聯(lián)系，盡最大可能減少物流和能源損失，以各生產(chǎn)工序間必要的物流平衡和能源平衡保證生產(chǎn)的平衡。為加強定修的動態(tài)管理和過程控制，應建立定修前的準備會制度，確保定修都能做到內(nèi)容和措施及時、到位，定修完成后，及時組織人員對定修效果檢查驗收，召開定修反省會，寫出定修總結(jié)和寫實，再據(jù)此檢查點檢標準和定修模型，從而形成了PDCA良性循環(huán)。

全員參與設備點檢定修，實現(xiàn)了操檢合一。操作、維護和專業(yè)技術人員共同維護管理設備，操作者精心操作，維護者精心維護保養(yǎng)，點檢定修信息互通有無，發(fā)現(xiàn)故障嚴格按分類控制，使設備運行始終處于動態(tài)受控狀態(tài)。

3、加強維護保養(yǎng)

設備的正常運轉(zhuǎn)，首要是做好設備的維護保養(yǎng)，誰主管，誰負責。“刀不磨要生銹”，維護保養(yǎng)更如此。每一個注油點每天需要加油100g，就必須每天加油100g，而決不允許在10天后一次性加油1000g，在潤滑保養(yǎng)上杜絕簡單的加法運算，嚴格按照“五定”、“三級過濾”原則進行潤滑管理，為此崗位工必須真正負起責任。

自檢自修的內(nèi)容要切實可行，一絲不茍。崗位工發(fā)現(xiàn)問題后及時匯報，采取必要措施防患未然，同時交接班記錄必須詳實客觀，交接班時必須對設備進行細致檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，杜絕帶病作業(yè)。

4、定期計劃檢修

設備的正常使用，操作、維護重要，檢修更重要。由于產(chǎn)量、質(zhì)量等因素，設備停機時間逐步減少，我們的檢修工恰似“110緊急警務”奮戰(zhàn)在搶修現(xiàn)場，油泥、汗水、塵土混在一起，確實感人，但是TPM設備管理卻事倍功半。

為了改變被動局面，必須根據(jù)點檢情況、設備運行時間、設備負荷、設備所處環(huán)境、設備維修歷史記錄等因素科學地科學地制定計劃檢修計劃，設備技術員不定期的對所有設備進行全面檢查，與機臺的檢修計劃匯總到車間，經(jīng)過認真分析拿出解決方案，再將任務布置到檢修班組，根據(jù)生產(chǎn)情況實施檢修。

檢修時設備技術人員親自到場，嚴格把關，最后由設備技術人員與崗位工共同簽字驗收，實現(xiàn)互相監(jiān)督、相互制約，由三家共同對檢修質(zhì)量負責，把事故消滅在萌芽狀態(tài)，降低勞動強度與檢修成本，提高設備運轉(zhuǎn)率，保證生產(chǎn)。

5、建立難點攻關機制，解決制約生產(chǎn)的設備瓶頸問題

針對制約生產(chǎn)和指標提升的薄弱環(huán)節(jié)，開展技術攻關揭榜、小改小革和合理化建議等活動形式，激發(fā)員工解決問題的積極性。把技術攻關的目標鎖定在“三點”上，一是重點，二是難點，三是事故頻發(fā)點。通過建立和實施設備難點攻關，有效地消除設備瓶頸，挖掘設備潛能。

6、建立教育培訓機制，提高員工的業(yè)務技術素質(zhì)

TPM設備管理是企業(yè)的一項基礎管理，加強教育和培訓、不斷提高各級TPM設備管理人員的業(yè)務技能是提高TPM設備管理水平和企業(yè)競爭力的重要手段。開展了各種形式的專業(yè)培訓學習活動，組織員工學習了5S管理和各項管理制度，培養(yǎng)職工尊崇規(guī)則的習慣；

組織工程技術人員對員工進行技術技能培訓學習，從感性和理性上更好的認知了設備，提升了素養(yǎng)水平；針對近年來新設備投產(chǎn)較多的特點，認真組織員工培訓學習，使員工及時了解新設備的技術特性、掌握設備的運行特點。通過這些措施，使員工很快熟悉了新設備，為規(guī)范地使用設備奠定了基礎。

開展“相互性培訓”活動，即利用每個人都有自己的強項特點，組成由技術員、區(qū)域維修負責人、生產(chǎn)班長為主的設備隱患大排查小組，對于各工序的重要控制點做逐一檢查，明確易發(fā)故障點、備品備件情況，并重新確定預檢修時間，一方面完善了預防性維修系統(tǒng)，另一方面使每一位相關責任人對目前的設備狀況都有了更深層的了解等等。

7、抓好設備的現(xiàn)場管理

企業(yè)要以5S管理為手段、促進設備現(xiàn)場管理逐步向“客廳工廠”邁進的目標。通過廣泛的學習和宣傳，使廣大員工牢固樹立了“設備無故障始于無塵”的觀念，車間充分利用點檢和定修的時機抓好設備的清潔管理，現(xiàn)場的備件做到了分類定置管理；對蒸汽、供水、供氣等主管線進行了整治，實現(xiàn)了主管線的“零泄漏”。

另外，設備基礎管理規(guī)范化的重點還包括各類設備臺帳的完善，技術圖紙電子化，整合維修、交接班等記錄，整理線路圖，建立單機臺設備檔案等